FMEA - Failure Mode Effect Analysis
Opis
Metoda FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), zwana także FMECA (Failure Mode and Criticality Analysis) lub AMDEC (Analys des Modes de Defaillace et Leurs Effets) została opracowana i zastosowana w latach 60. dla potrzeb amerykańskiej agencji kosmicznej NASA. Posłużyła ona do analizy elementów statków kosmicznych. Po sukcesie w przemyśle kosmicznym szybko z FMEA skorzystał przemysł lotniczy i atomowy. W latach siedemdziesiątych i osiemdziesiątych metodę zaczęto wykorzystywać w Europie w przemyśle chemicznym, elektronicznym, a w szczególności w samochodowym.
Cele szkolenia
Celem szkolenia jest przedstawienie praktycznych możliwości zastosowania analizy FMEA do oceny i doskonalenia projektów wyrobów oraz procesów. Uczestnicy szkolenia zapoznają się z praktycznymi aspektami prowadzenia analizy FMEA.
Profil uczestnika
- liderzy i członkowie zespołów FMEA zajmujących się procesami produkcyjnymi (technolodzy, kierownicy zmian, inżynierowie produktu),
- osoby realizujące audyty jakości u dostawców,
- osoby odpowiedzialne za jakość dostawców,
- osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie,
- pracownicy działów jakości, zaopatrzenia.
Korzyści dla uczestników
Uczestnicy po szkoleniu będą:
- wiedzieć czym jest FMEA i poznają jej praktyczne zastosowania,
- znali korzyści płynące z wdrożenia FMEA,
- świadomi pochodzenia usterek,
- wiedzieli jaki jest wpływ usterek na wydajność procesu i jakość produktu,
- znali metody rozwiązywania problemów (m.in. DOE, 5s) i narzędzia identyfikacji przyczyn,
- potrafili oszacować ryzyka - określanie rankingu usterek,
- wiedzieli jak ustalać działania korygujące i zapobiegawcze dla wybranych usterek,
- samodzielnie wykonywali analizę FMEA dla wybranego procesu.
Program szkolenia
-
Wprowadzenie do analizy ryzyka:
- istota i cele prowadzenia analizy FMEA,
- korzyści z zastosowania FMEA,
- trudności z zastosowaniem FMEA,
- krytyczne czynniki rzutujące na efektywność i skuteczność FMEA,
- uczestnicy zostaną zapoznani z istotą oceny ryzyka. Będą rozumieli jego istotę i podstawowe założenia. Poznają ograniczenia i zalety FMEA.
- Zapewnienie i doskonalenie jakości a działania korygujące / zapobiegawcze, FMEA jako narzędzie ciągłej poprawy jakości - PDCA.
- Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola zespołu.
-
FMEA dla procesu (PFMEA) i konstrukcji (DFMEA):
- istota FMEA procesu i konstrukcji,
- poszczególne etapy analizy,
- omówienie przykładowych analiz,
- różnice pomiędzy FMEA procesu i konstrukcji.
- Przygotowanie danych wejściowych dla PFMEA - informacje nt. niezgodności, specyfikacje wyrobu i procesu).
- Formułowanie wad, przyczyn i skutków wad w analizie PFMEA, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym (inspekcja a prewencja), ćwiczenie - analiza przykładu.
- Projektowanie działań doskonalących, warianty działań (działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie).
- Narzędzia pomocnicze: analiza Pareto, wykres Ishikawy, 5Why).
- Dobór wskaźników: Z (Znaczenia - Szkodliwości - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection) wg wytycznych QS 9000 - FMEA 3rd Edition;interpretacja WPR - Wskaźnika Poziomu Ryzyka (Risk Priority Number).
-
Dane wyjściowe PFMEA:
- opis stanu zagrożeń - Pareto, histogramy, wnioskowanie nt. obszarów poprawy jakości, wewnętrzny "benchmarking" procesów.
- Podstawowe problemy organizacji pracy zespołu FMEA.
- Możliwości wspomagania komputerowego analiz FMEA.
Harmonogram
Przedstawiamy Państwu przykładowy harmonogram szkolenia.
| Harmonogram | Dzień 1 | Dzień 2 | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Rejestracja uczestników | 9:45 - 10:00 | |||||
| Zajęcia | 10:00 - 11:00 | 9:00 - 11:00 | ||||
| Przerwa | 11:00 - 11:15 | 11:00 - 11:15 | ||||
| Zajęcia | 11:15 - 13:00 | 11:15 - 13:00 | ||||
| Obiad | 13:00 - 13:45 | 13:00 - 13:45 | ||||
| Zajęcia | 13:45 - 15:00 | 13:45 - 15:00 | ||||
| Przerwa | 15:00 - 15:10 | 15:00 - 15:10 | ||||
| Zajęcia | 15:10 - 17:00 | 15:10 - 16:00 |
Strona Główna