Szukaj w serwisie

Lean Manufacturing


Opis

Po zakończeniu szkolenia w drugim dniu, umożliwiamy Państwu skorzystanie z dodatkowych konsultacji, zagadnień związanych z tematyką wybranego szkolenia, GRATIS. Pozwoli to uczestnikom skonsultować w praktyce problemy napotykane w przedsiębiorstwie i zasygnalizować przez eksperta sposoby ich rozwiązania, a także pokazać praktyczne zastosowanie szkolenia i doświadczenie trenera. Konsultacje będą trwać jedną godzinę akademicką. Niezależnie od dyskusji prowadzonych w trakcie zajęć - po nich oferowany jest nieodpłatny kontakt z trenerem dla omówienia aplikacji wybranych rozwiązań. 

Po zrealizowanym szkoleniu, umożliwiamy Państwu również skorzystanie z odpłatnego audytu, przeprowadzonego w odpowiedniej dla niego lokalizacji, dotyczącego tematyki szkolenia bądź innych dodatkowych zagadnień. Pozwoli to dokonać walidacji, przedstawić propozycję wdrożenia usprawnień, racjonalizacji, jak i poprawy efektywności realizowanych procesów.

Do góry

Cele szkolenia

  • dokładne wykazanie w jaki sposób Lean Manufacturing wpływa na redukcję strat,
  • poznanie narzędzi Lean np. metody wizualizacji wykorzystywane w praktyce, burza mózgów, 
  • identyfikacja problemów dnia codziennego, przypisanie im nazw z 8 rodzajów muda oraz wypracowanie metodami Kaizen rozwiązań i planu akcji z harmonogramem.

Do góry

Profil uczestnika

  • kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych),
  • kierownicy produkcji, planiści,
  • pozostałe osoby uczestniczące w procesach logistycznych (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy),
  • liderzy zmian.

Do góry

Korzyści dla uczestników

  • znajomość narzędzi Lean np. 5S, KANBAN transportowy i produkcyjny, SMED, Poka-Yoke (metody wizualizacji wykorzystywane w praktyce), „one-piece flow”, Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie),

  • znajomość zasad przejścia od Push do Pull,

  • wiedza o obniżaniu kosztów poprzez wykorzystanie SPC (statystycznej kontroli procesów) w modelu Six-Sigma,

  •  umiejętność usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych – Focused Improvement (identyfikacja, analiza i mapowanie strumienia wartości - VSM),

  • znajomość możliwości nowoczesnych narzędzi zarządzania produkcją,

  • znajomość metod TOC (np. Drum Buffer Rope, OPT),

  • świadomość możliwości najnowszych technologii logistycznych wykorzystywanych do skracania LT (czasu realizacji operacji logistycznych), jak np. RFID,

  • wiedza o funkcjach jakie można pełnić w trakcie transformacji do „Lean przedsiębiorstwa”,

  • wiedza o sposobie w jaki Lean wpływa na redukcję strat,

  • wiedza, jak „technicznie” mapować „strumień wartości”. 

Do góry

Metody szkolenia

  • wykorzystywanie do obliczeń dedykowanego oprogramowania,
  • większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest nie na flipcharcie, a na ekranie komputera (użyty tablet), co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelniejsze obrazy, które każdy uczestnik może zabrać po szkoleniu ze sobą w postaci plików graficznych,
  • przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników,
  • w ponad 90% przypadków stosowanie „nieksiążkowych”, przykładów opartych o doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec,
  • oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, ćwiczenia indywidualne i warsztaty.

Do góry

Czas trwania

24 godziny dydaktyczne - 3 dni

Do góry

Program szkolenia

Dzień I
  1. Strategie produkcyjne i podstawy funkcjonowania efektywnego łańcucha dostaw:
  • różnice między Push a Pull,
  • wskaźnik P/D,
  • trzy główne strategie produkcyjne,
  • analiza „trzech wymiarów” - dla poszukiwania obszarów usprawnień,
  • „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów. – warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy.
  1. Teoria ograniczeń – TOC i technika optymalnej produkcji – OPT, Goldratt:

Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”.

  • wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń,
  • przykład wykorzystania TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom,
  • metoda Drum Buffer Rope.
  1. Gra – RUNDA 1:
  • zaprezentowanie tradycyjnego systemu wytwarzania.
  1. Wprowadzenie do Lean Manufacturing:

Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System.

  • twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS,
  • przyczyny powstania TPS,
  • siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean,
  • identyfikacja strat,
  • Focused Improvement,
  • prezentacja Mapy Lean (innowacyjne wsparcie zrozumienia koncepcji Lean - graficznie zaprezentowane powiązania między narzędziami i metodami).
  1. Mapowanie strumienia wartości (VSM):

Zasady analizy i budowy strumienia wartości. Modelowanie procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta.

  • co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
  • wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
  • identyfikacja strat,
  • zapoznanie się ze studium przypadku i mapowanie strumienia wartości. Uczestnicy analizują przedstawione studium przypadku,
  • mapowanie strumienia wartości,
  • identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu źródeł strat (Lean),
  • przygotowanie mapy stanu obecnego dla gry symulacyjnej.

Dzień II

  1. Uruchomienie zarządzania taktem i cyklem produkcyjnym, tworzenie komórek produkcyjnych:

Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu na poszczególnych indeksach wyrobów gotowych.

  • wymagania dla Pull i taktyka Just In Time,
  • redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego.
  1. Gra – RUNDA 2:
  • wdrożenie ciągłego przepływu i budowa gniazd produkcyjnych.
  1. Supermarket jako alternatywa do tradycyjnego magazynu:
  • supermarket produkcyjny - „one piece flow”,
  • Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie). Kontrola cyklu i taktu produkcji – synchronizacja i równoważenie przepływów. 
  1. Kanban produkcyjny i transportowy:

Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.

  • zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
  • obliczanie ilości kart Kanban.
  1. Gra – RUNDA 3:
  • wdrożenie supermarketu i użycie Kanban.
  1. Kaizen – czyli pierwszy krok Lean Manufacturing:

Poznajemy zasady realizacji „ciągłego doskonalenia się” – „Kai” „zen” czyli zmiany na lepsze.

  • 14 punktów Deming’a,
  • definicja Kaizen i reguły postępowania,
  • dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?
  • właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim,
  • leadership w Lean Manufacturing,
  • dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
  • typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna),
  • paradoks Abilene – mądrzy ludzie, „głupie” organizacje.
  1. Budowa systemu motywacyjnego i zespołu KAIZEN.

Dzień III

  1. 5S i Poka-Yoke - metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze:

Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację”.

  • Poka-Yoke czyli budowanie systemów wytwórczych, procesów, modeli decyzyjnych odpornych na błędy ludzkie,
  • przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka,
  • 5S i jego pięć elementów - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain),
  • przyporządkowanie każdego „S” do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing,
  • metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S,
  • zasady wdrażania 5S.
  1. GRA – 5S. RUNDA 1 – tradycyjne przedsiębiorstwo, w którym nie funkcjonuje 5S.
  2. GRA – 5S. RUNDA 2 – jak wdrożenie 5S wpływa na efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa.
  3. SMED, czyli skracanie czasów przezbrojeń:
  • zaprezentowanie sześciu kroków wdrożenia SMED.
  1. Total Productive Maintenance:
  • zaprezentowanie w jaki sposób można unikać wszelkich przestojów z przyczyn niewłaściwie obsługiwanych maszyn.

Do góry

Harmonogram

Przedstawiamy Państwu przykładowy harmonogram szkolenia.

  Harmonogram   Dzień 1   Dzień 2   Dzień 3  
                 
  Rejestracja uczestników   9:45 - 10:00          
  Zajęcia   10:00 - 11:00   9:00 - 11:00   9:00 - 11:00  
  Przerwa   11:00 - 11:15   11:00 - 11:15   11:00 - 11:15  
  Zajęcia   11:15 - 13:00   11:15 - 13:00   11:15 - 13:00  
  Obiad   13:00 - 13:45   13:00 - 13:45   13:00 - 13:45  
  Zajęcia   13:45 - 15:00   13:45 - 15:00   13:45 - 15:00  
  Przerwa   15:00 - 15:10   15:00 - 15:10   15:00 - 15:10  
  Zajęcia   15:10 - 17:00   15:10 - 16:00   15:10 - 16:00  

Do góry

Koszt inwestycji

W celu poznania szczegółów, zapraszamy do kontaktu.

Do góry
 
Skontaktuj się z nami Kontakt 22 460 46 00
Zarejestruj się na szkolenie Rejestracja na szkolenia
Zobacz nas na Facebooku Zobacz naszą stronę na Facebooku
Zobacz nas na YouTube Zobacz nasz kanał na YouTube
 
Poleć tą stronę w Google