Szukaj w serwisie

Lean Manufacturing


Opis

Celem szkolenia jest praktyczne, warsztatowe opanowanie przez uczestników technik, metod i uwarunkowań wspierających wdrożenie Lean Manufacturing, jak i szerzej rozumianego Lean Management. Promowane jest praktyczne zastosowanie metod Lean dla redukcji strat i podnoszenia stabilności procesów. Materiały przygotowano w oparciu o standardy Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). Przedstawiane są konkretne projekty implementacji - uzyskane efekty, problemy wdrożeniowe. Przykłady zbudowane są w oparciu o doświadczenia wyniesione z przedsiębiorstw japońskich, polskich, niemieckich i amerykańskich. Dla lepszego zrozumienia Lean zastosowano porównanie względem TOC (teorii ograniczeń). 

Zajęcia uczą stałej wrażliwości, dla identyfikacji problemów dnia codziennego (utraty stabilności procesów), podtrzymywania pożądanych postaw i założenia, iż improvement ma być faktycznie continuous, a efekty prac Lean mają być podtrzymane.

Szkolenie jest wsparte przez warsztat „LEAN it” - pokazujący, jak ustalać priorytety (podejście Paretowskie) w pracach Lean. Jest do dosyć unikalne podejście do tematu gdyż zazwyczaj szkolenia skupiają się głównie na wybranych technikach Lean, a nie też na praktyce koordynowania i podnoszenia efektywności działań wdrożeniowych, podtrzymania funkcjonowania zaimplementowanych technik. Oczywiście w trakcie trwania zajęć zrozumienie poszczególnych narzędzi Lean wsparte jest uzupełniającymi ćwiczeniami i warsztatami. Uczestnicy np. poznają w praktyce wykorzystywane metody wizualizacji, metody problem solving, 5S/6S, Yamazumi, Heijunka, JIT/JIS, SMED, TPM i kalkulacje OEE, Poka-Yoke, Kanban i Pull, zasady pracy Kaizen i Quick/Blitz Kaizen, aż do użycia narzędzi informatycznych np. przy mapowaniu procesów (value stream). 

Sam warsztat „LEAN it” prezentuje planszowo mapę fabryki. Przedstawiony layout posiada różne parametry wskaźnikowe, logistyczne, dostępne dane, zdjęcia, jak i cele postawione przez management. Uczestnicy warsztatu starają się rozwiązywać kolejne problemy przedstawiając propozycje implementacji poznawanych technik Lean. Nie jest to jednak tylko warsztat zawierający w sobie elementy analizy metod i technik. Zespoły Kaizen (utworzone w trakcie warsztatu) muszą również umieć ustalać priorytety i reagować na dodatkowe przekazywane z wykonanych obserwacji (scenariusz symulacji) informacje. Większość danych przedstawione jest na planszy gry, na zdjęciach, w filmach - twórcy gry zgodnie z zasadami Lean postawili na wyższość wizualizacji nad informacjami przekazywanymi wyłącznie tekstowo.

Dodatkowo w przypadku szkolenia grupy, Lean’ującej również zewnętrzny łańcuch dostaw - planowane jest wykonanie warsztatu Beer Game dla wsparcia redukcji strat związanych z nadmiernym zapasem. Celem tego warsztatu jest ćwiczenie maksymalizacji rotacji zapasów z jednoczesną ochroną wskaźnika poziomu obsługi klienta.

Do góry

Cele szkolenia

 

Do góry

Profil uczestnika

  • kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych),
  • kierownicy produkcji, planiści,
  • pozostałe osoby uczestniczące w procesach logistycznych (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy),
  • liderzy zmian.

Do góry

Korzyści dla uczestników

  • poznanie w praktycznych przykładach narzędzi Lean ze szczególnym naciskiem na zarządzanie motywacją uczestników procesu Kaizen, jak i podtrzymaniem efektów wdrożenia usprawnień,
  • użycie metod i technik Lean dla redukcji strat/zbędnych kosztów, jak i podnoszenia stabilności procesów - metody problem solving, metody wizualizacji, 5S/6S, Yamazumi, Heijunka, JIT/JIS, Poka-Yoke, Kanban i Pull, Kaizen i Quick/Blitz Kaizen, VSM, 
  • wykazanie korzyści z wdrażania TPM w synergii ze SMED – opanowanie wskaźnika OEE i zasad rozwoju Autonomous Maintenance,
  • wskazanie przykładów dobrych i błędnych praktyk we wdrożeniach Lean,
  • wzrost poczucia własności względem swego miejsca pracy - promocja kreatywności i motywacji,
  • skupienie na wzroście wykorzystania potencjału wytwórczego (capacity) posiadanego parku maszynowego  i pozostałych nośników zdolności, jak i możliwość prowadzenia ciągłej jego oceny,
  • zrozumienie jakie funkcje można pełnić w trakcie projektu transformacji do „Lean przedsiębiorstwa”,
  • kompleksowe (w oparciu o warsztat tzw. ciągniony - „LEAN it”) zrozumienie, jak koordynować wdrażanie technik i metod Lean, 
  • przedstawienie zasad przechodzenia od Push do Pull,
  • nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych - focused improvement - identyfikacja, analiza i mapowanie strumienia wartości - VSM, zapoznanie się z narzędziami informatycznymi wspierającymi mapowanie procesów,
  • praktyczne wskazówki, jak radzić sobie z ryzykiem nadmiernej rotacji pracowników,
  • poznanie metod TOC (np. Drum Buffer Rope, OPT, dla wsparcia zarządzania priorytetami,
  • nabycie umiejętności stosowania narzędzi SPC (statystycznej kontroli procesów) dla sterowania priorytetami prac (uwzględniając cele przedsiębiorstwa),
  • otrzymanie do użytku „Mapy Lean” (innowacyjne wsparcie zrozumienia koncepcji Lean - graficznie zaprezentowane powiązania między narzędziami i metodami).

Do góry

Metody szkolenia

  • wykorzystywanie wizualizacji – zdjęć, materiałów filmowych, szablonów hal produkcyjnych/magazynów,
  • większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest na tablecie, co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelne obrazy, uzyskane tak pliki dostępne są później z linku do dysku sieciowego,
  • przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników,
  • materiały zbudowane są „nadmiarowo” co daje pewną elastyczność w trakcie prowadzenia zajęć - dynamiczne dopasowywanie intensywności poszczególnych tematów,
  • w ponad 90% przypadków stosowanie „nieksiążkowych”, przykładów opartych o doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec,
  • oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, warsztaty, ćwiczenia i pracę zespołów Kaizen,
  • zajęcia prowadzone są metodą coaching’u - trener zadaje pytania dotyczących opinii i refleksji uczestników, co do pomysłów/usprawnień możliwych do wdrożenia we własnej pracy. 
 

Do góry

Czas trwania

24 godziny dydaktyczne - 3 dni

Do góry

Program szkolenia

Dzień I
  1. Świat Lean - wprowadzenie do zajęć i myślenia logistycznego/procesowego: 

Przedstawienie licznych analogii „z życia” aby pomóc otworzyć „serca i umysły” na potencjalne usprawnienia - analogie umożliwiają docenić techniki Lean i ich uniwersalności użycia.

  • myślenie logistyczne w przykładach,
  • „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie przyczyn powstawania wewnątrz firm sprzecznych celów - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań - w odniesieniu do szeroko rozumianego strumienia wartości,
  • powstanie Lean Manufacturing - od  W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do powstania TPS (Toyota Production System),
  • definicja wartości klienta,
  • siedem (+1) źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady i identyfikacja strat,
  • redukcja Push i rozwój Pull,
  • continuous i focused improvement.
  1. Strategie wytwórcze, a cele Lean:
  • koordynacja wdrożenia Lean dla zarządzania priorytetami i promocji efektu synergii w kontekście celów przedsiębiorstwa,
  • trzy główne strategie wytwórcze - MTO, ATO, MTS,
  • silne i słabe strony wdrożeń Lean, podejście „Paretowskie” do wdrażania technik,
  • cele Lean dostosowane do dominującej w danej rodzinie produktów/produkcie strategii,
  • wskaźnik P/D - stabilność granicy między „niebem” Pull, a „piekłem” Push.
  1. Gra - „LEAN it” - uruchomienie warsztatu:

Rozpoczęcie warsztatu „LEAN it” - symulacji przedsiębiorstwa. Uczestnicy szkolenia zostają wprowadzeni w opis gry, planszę/layout zakładu i podstawowe wizualizacje opisujące stan bieżący. Poznają również cele, które są postawione przed przedsiębiorstwem względem wskazanych produktów lub/i ich rodzin/grup. Od tego momentu uczestnicy zajęć samodzielnie wskazują obszary usprawnień, proponują stosowanie konkretnych metod, wykonują też właściwe obliczenia. Stają się w liderami wdrożenia Lean Manufacturing. 

  • prezentacja zasad i planszy gry - rozpoczęcie symulacji,
  • zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami strumienia wartości w przedsiębiorstwie,
  • cel eliminacji braków efektywności - obszarów strat.
  1. Kaizen, praca zespołowa i wdrożenie Lean (Gra - „LEAN it” - utworzenie zespołów Kaizen):

Poznajemy zasady realizacji ciągłego doskonalenia się - „Kai” „Zen” czyli zmiany na lepsze, w kierunku „dobra”.

  • dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean? 
  • typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna) i paradoks Abilene - mądrzy ludzie, „nie tak mądre” organizacje?
  • 14 punktów Deming’a,
  • dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?
  • Kaizen i Kaizen Blitz/Quick i reguły postępowania,
  • minimalne wymagania dla zaistnienia pracy zespołowej,
  • właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim,
  • leadership w Lean Manufacturing, ground rules i budowa systemu motywacyjnego i rozwój kreatywności zespołów Kaizen.
  1. Gra - „LEAN it” - stosowanie w pracy Kaizen twórczych metod rozwiązywania problemów.

Trener wprowadza do symulacji eskalację/zdarzenie 8D, które wymaga użycia w ramach pracy zespołowej -  5W, 5W+1H, Ishikavy, statystycznej kontroli procesów i ewentualnie innych metody wsparcia analizy i kreowania rozwiązań np. spaghetti diagram.

  1. Warsztat Beer Game - użycie zgodnie z opisem szkolenia:

Maksymalnie osiem zespołów pracuje nad redukcją średniego poziomu zapasu (wzrost rotacji zapasów) i podnoszeniem wskaźnika poziomu obsługi klienta. Całość opracowywana jest po zajęciach przez trenera i prezentowana w postaci graficznej (wykresy) na początku kolejnego dnia.

Dzień II
  1. Prezentacja wyników warsztatu Beer Game.
  2. Gra - „LEAN it” - mapowanie strumienia wartości (VSM):

Uczestnicy mapują procesy i redukują lub usuwają elementy niedodające wartości dla klienta.

  • co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
  • klasyfikacja VA, NVA i NVA-R,
  • wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
  • wiarygodność zebranych danych - metody obserwacji, zasady pomiaru czasu, rejestracji kamerą,
  • „LEAN it” – warsztat, studium przypadku (case) i mapowanie strumienia wartości, identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu obszarów strat, pomysły zmian i usprawnień,
  • przygotowanie mapy stanu docelowego procesu,
  • wsparcie informatyczne w mapowaniu procesów.
  1. 5S/6S i Poka-Yoke - metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze, wpływ wdrożenia 5S/6S na efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa:

Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się do czego 5S/6S można wykorzystać i jakie błędy popełniane są przy wdrożeniach tych metod. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację” – trzecie S. Zespoły w oparciu o przedstawione materiały proponują rozwiązania redukujące zbędny ruch. Starają się zachować tu zasady Poka-Yoke czyli budowanie procesów trwale odpornych na błędy.

  • 5S i jego pięć elementów - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain),
  • warsztatowe opanowanie każdego „S”,
  • ćwiczenie - „porządek i czystość”,
  • metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S,
  • zasady wdrażania 5S,
  • przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka - Poka-Yoke.
  1. Teoria ograniczeń dla sterowania priorytetami – TOC i technika optymalnej produkcji – OPT, Goldratt:

Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”. Porównanie taktu prac z taktem wymaganym rynku.

  • wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń,
  • przykład wykorzystanie TOC/MBC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom (takt wytwórczy, a takt zamówień z rynku),
  • różnice względem Lean,
  • metoda Drum Buffer Rope.
Dzień III
  1. Gra  - „LEAN it” – rozwój Pull, sterowanie taktem i cyklem produkcyjnym, Yamazumi, rozwój komórek produkcyjnych, wdrożenie SMED, redukcja Push:

Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów z rzeczywistym przebiegiem wartości (taktu) popytu. W ramach warsztatu trener przedstawia problemy destabilizujące cykl i takt pracy. Uczestnicy wskazują możliwe do użycia techniki Lean, rekomendują je mając na uwadze spełnienie warunków dla, lub/i celowość implementacji. Zespoły argumentują wskazując priorytety.

  • Pull – przez redukcję i podniesienie stabilności Lead Time,
  • wymagania dla Pull i taktyka Just In Time,
  • Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie), kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów,
  • wybrane metody: uruchomienie komórek produkcyjnych i focused factories, supermarket produkcyjny, modyfikacja layoutu pod „one piece flow”, redukcja czasu przezbrojenia - wdrożenie SMED (cztery główne kroki i stosowane techniki).
  1. TPM czyli Total Productive Maintenance - eliminacja wypadków, braków, awarii:

Zespoły na podstawie zgromadzonych danych - case, określają priorytety (obszary) wdrożenia TPM i dokonuje kalkulacji wskaźników np. OEE. 

  • weryfikacja poziomu implementacji 5S/6S, SMED, 
  • określenie strategii rozwoju TPM w firmie,
  • przyczyny defektów maszyn, obserwowane parametry, metody prowadzenia obserwacji,
  • trzy główne filary TPM, harmonogramy przeglądów, własne dane dotyczące rejestrowanej eksploatacji, rozwój pracowników (zaangażowanie operatorów), standardy konserwacji, przeglądów i czyszczenia,
  • analiza wykonywanych czynności dotyczących utrzymania ruchu,
  • analiza mierzonych wskaźników,
  • weryfikacja planu przeglądów, profili kompetencyjnych/uprawnień, wymogów dotyczących bezpieczeństwa,
  • wygenerowanie praktycznych pomysłów usprawnień, dla rozwoju TPM i poprawienia wskaźników,
  • rozwój Autonomous i Planned Maintenance - karty TPM,
  • wskaźniki liczone w TPM z głównym naciskiem (wpływ technologii na dane do kalkulacji) na OEE – miejsce i sposób prezentacji wartości wskaźników,
  • sens i rola audytu.
  1. Gra  - „LEAN it” - Kanban produkcyjny i transportowy:

Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban - dla ruchu i produkcji. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla rozwoju Pull, a kiedy należy wpierw wdrażać inne rozwiązania.

  • zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
  • „LEAN it” - symulacja procesu produkcji i sterowanie ilościami kart Kanban - czyli uzupełniający warsztat (lego) - „fabryka w takcie”.
  1. Planowanie wdrożenia Lean w „pigułce” - trzy główne kroki:

Dobre praktyki (metodyczne) w prowadzeniu projektu wdrożeniowego Lean – poznają wymagane trzy kroki planistyczne wymagane w realizacji takiego przedsięwzięcia.

  1. Temat w materiałach umieszczony, jako „bonus” - w drodze do Six Sigma:

Przedstawione tu zostają podstawowe zasady analizy Six Sigma wykorzystywanej dla usprawniania procesów.

  • kiedy proces jest poza kontrolą,
  • dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
  • cykl prac Six Sigma DMAIC, a PDCA Kaizen,
  • test jednej zmiennej,
  • wykresy X-Bar, R.
  1. Podsumowanie uzyskanych wyników warsztatów, podsumowanie zajęć:

Następuje celebracja sukcesów, jak i komunikacja dalszych możliwości rozwijania własnych umiejętności w obszarze Lean; trener tłumaczy follow-up, wskazuje literaturę, jak i wartościowe źródła w sieci.

  • prezentacja "Mapy Lean",
  • podsumowanie i follow-up (praca domowa),
  • zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
  • ankiety i sesja ocen.

Do góry

Harmonogram

Przedstawiamy Państwu przykładowy harmonogram szkolenia.

  Harmonogram   Dzień 1   Dzień 2   Dzień 3  
                 
  Rejestracja uczestników   9:45 - 10:00          
  Zajęcia   10:00 - 11:00   9:00 - 11:00   9:00 - 11:00  
  Przerwa   11:00 - 11:15   11:00 - 11:15   11:00 - 11:15  
  Zajęcia   11:15 - 13:00   11:15 - 13:00   11:15 - 13:00  
  Obiad   13:00 - 13:45   13:00 - 13:45   13:00 - 13:45  
  Zajęcia   13:45 - 15:00   13:45 - 15:00   13:45 - 15:00  
  Przerwa   15:00 - 15:10   15:00 - 15:10   15:00 - 15:10  
  Zajęcia   15:10 - 17:00   15:10 - 16:00   15:10 - 16:00  

Do góry

Koszt inwestycji

W celu poznania szczegółów, zapraszamy do kontaktu.

Do góry
 
Skontaktuj się z nami Kontakt 22 460 46 00
Zarejestruj się na szkolenie Rejestracja na szkolenia
Zobacz nas na Facebooku Zobacz naszą stronę na Facebooku
Zobacz nas na YouTube Zobacz nasz kanał na YouTube
 
Poleć tą stronę w Google