• budowa struktury 5S (rola, odpowiedzialność pracowników i Zespołu Wdrożeniowego),
• selekcja i postępowanie z czerwoną etykietą,
• postępowanie z awarią i narzędziem do naprawy,
• przygotowywanie szkoleń i warsztatów z zakresu 5S,
• planowanie i realizacja audytów 5S,
• przykładowe formularze, karty kontrolne.

• pojęcie i znaczenie standaryzacji,
• wpływ standaryzacji na realizowane procesy,
• zastosowanie standaryzacji jako narzędzia redukcji kosztów,
• ćwiczenie: Wpływ standaryzacji na proces wytwórczy,
• ćwiczenie: Jak budować standardy? Gra królowej.

• jak rozpoznać proces?
• jak identyfikować czynniki/problemy wpływające na proces wytwórczy?
• w jaki sposób analizować i eliminować czynniki/problemy w procesie wytwórczym.

Dzień II
One Piece Flow i metody angażowania pracowników w zmiany
(Program Rozwiązywania Problemów i Program Pomysłów Pracowniczych)

Cele II dnia szkolenia:

• przekazanie podstawowej wiedzy na temat projektowania gniazd wytwórczych,
• zdobycie umiejętności przydzielania obsady i podziału zadań w przepływie jednej sztuki celem efektywnego wykorzystania zasobów,
• przekonanie kadry do zasadności wykorzystania przepływu jednej sztuki,
• otwarcie pracowników na zgłaszanie problemów (PRP),
• efektywne zarządzanie zgłaszanymi problemami (PRP),
• zachęcenie pracowników do zgłaszania pomysłów usprawnień (PPP),
• wdrażanie przez pracowników zgłoszonych pomysłów usprawnień (PPP),
• opracowanie systemu motywacyjnego zachęcającego pracowników do samodzielnego rozwiązywania problemów (PPP i PRP).

Korzyści dla uczestników:

• przeszkolona kadra w zakresie projektowania gniazd wytwórczych i przepływu jednej sztuki,
• nabycie przez uczestników umiejętności przydzielania obsady i podziału zadań celem efektywnego wykorzystania zasobów,
• udowodniona skuteczność wykorzystania przepływu jednej sztuki w poprawie efektywności produkcji,
• opracowany Program Rozwiązywania Problemów i Program Pomysłów Pracowniczych (regulamin, formularze),

• przykładowy Regulamin PRP,
• przykładowe karty zgłaszania problemów,
• jak przekonywać pracowników do zgłaszania problemów,
• kto jest odpowiedzialny za rozwiązywanie problemów.

• przykładowy Regulamin Programu PPP,
• przykładowe wnioski zgłoszenia pomysłu do wdrożenia,
• przykładowe kryteria oceny pomysłów,
• przykładowy system wynagradzania za pomysły pracownicze,
• powiązanie w/w Programów.

Dzień III
SMED i TPM

Cele III dnia szkolenia:

• prezentacja i zapoznanie z narzędziem SMED,
• metodyka analizy i oceny przezbrojenia maszyny,
• propozycja i wdrożenie rozwiązań w celu skrócenia przezbrojenia,
• analiza efektywności i czasu trwania przezbrojenia przed i po usprawnieniach,
• przygotowanie osób odpowiedzialnych za analizę przezbrojeń,
• nabycie praktycznych umiejętności w zakresie rozpoznawania, stosowania oraz wykorzystania narzędzia doskonalenia procesów zarządzania utrzymaniem ruchu,
• przekonanie uczestników szkolenia do zasadności wdrożenia TPM i zachęcić do niej,
• przekazanie wiedzy i praktycznych rozwiązań stosowanych za pomocą TPM,
• prezentacja gotowych rozwiązań na bazie polskich przedsiębiorstw produkcyjnych.

Korzyści dla uczestników:

• opracowany plan usprawnień na modelowej maszynie,
• stworzony plan działań w celu rozwiązania odkrytych problemów,
• poznana koncepcja TPM na poziomie pozwalającym na określenie potrzeb dla wdrożenia koncepcji w zakładzie,
• poznane metody analizy danych i problemów,
• poznane metody zarządzania ryzykiem,
• przełamanie obaw i lęków osób zaangażowanych we wdrożenie.

• plany przeglądów okresowych,
• plany wymian prewencyjnych,
• paszporty maszynowe,
• pozyskiwanie danych.