Szkolenie przy użyciu podstawowych narzędzi - 5S, SOP, 5W1H, AM/WO TAG, OPL, 5G, 4M, 5Whys, Poka Yoke, 5Cond For 0 Defects, QA Matrix, QM Matrix, X matrix.

Procesy produkcji funkcjonują w konkretnym środowisku logistycznym. Oznacza to, iż nie można zrozumieć zasad planowania i zarządzania produkcją bez poznania reguł zarządzania procesami przechodzącymi przez wiele działów, jak i wydawałoby się odrębne wąskie specjalizacje. Globalizacja przysparza kolejnych wyzwań stąd tak istotne stają się zawarte w programie tematy dot. Lean lub TOC, zawierające w sobie narzędzia mające przyczynić się do dalszego rozwoju firmy. Szkolenie przekazuje wiedze techniczną, jak realizować typowe prace planistyczne zgodnie z standardem APICS®, ułatwia zrozumienie wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak i wskazuje na konkretnych przykładach kierunki rozwoju „zderzając” ze sobą koncepcję Lean Manufacturing i TOC (teorii ograniczeń). W trakcie szkolenia realizowanych jest wiele warsztatów np. mających na celu odpowiednio wykazanie wpływu poziomu komunikacji między partnerami gospodarczymi na jakość zarządzania, symulację środowisko produkcyjnego i realizacji typowych zadań związanych z planowaniem produkcji, jak i przećwiczenie wykorzystywania kart KANBAN w sterowaniu procesem produkcyjnym.Przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników.

• Kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych).
• Kierownicy produkcji, planiści.
• Pozostałe osoby uczestniczące w procesach zarządzania produkcją (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy).
• Osoby odpowiedzialne za prognozowanie popytu.
• Liderzy zmian.

• Poznanie koncepcji, zasad i narzędzi zarządzania produkcją, metod planistycznych i zasad harmonogramowania.
• Nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów (też „wyjście” po za swój dział).
• Zapoznanie się z możliwościami nowoczesnych narzędzia zarządzania produkcją.
• Opanowanie narzędzi Lean (np. 5W1H, 4M, 6M, Poka - Yoke, 5S, SMED, Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie)), jak i przejść od Push do Pull.
• Zrozumienie metod pracy grupy KAIZEN – PDCA, i modelu 6Sigma – DMAIC
• Poznanie metod TOC (np. Drum Buffer Rope).
• Poznanie możliwości najnowszych technologii logistycznych, jak RFID.

• Przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników.
• W ponad 90% przypadków stosowanie „nieksiążkowych”, przykładów opartych o doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec.
• Oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające multimedialne wykłady, ćwiczenia indywidualne i warsztaty.
• Wykorzystywanie do obliczeń dedykowanego oprogramowania – wsparcie informatyczne np. dla statystyki.
• Większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest nie na flipcharcie, a na ekranie komputera (użyty tablet) co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelne obrazy, które każdy uczestnik może zabrać po szkoleniu ze sobą w postaci plików graficznych.

40 godzin dydaktycznych - 5 dni

Dzień 1 - 8 godzin

• Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami. Wpływ jakości tych relacji na planowanie produkcji.
• Wskaźnik OTP (Order to Payment Process).
• „Wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów. – warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. „Zmiany, zmiany, zmiany …”).
• Zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).

• Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”.
• Wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń.
• Przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom.
• Metoda Drum Buffer Rope.

• Różnice i podobieństwa obu koncepcji. Zaprezentowane zostają przykłady zastosowań, jak i silne i słabe strony powyższych metod.

• Przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy. Dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw.
• Prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji.
• Zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego („walka” poszczególnych podmiotów).
• Pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha.
• Agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja w kolejnym dniu szkolenia.

Dzień 2 - 8 godzin

• Prezentacja wyników Beer Game – dyskusja.
• Zaprezentowanie tzw. „Bullwhip Effect” powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia, jak i zapasów magazynowych poszczególnych jednostek wytwórczych w przedsiębiorstwie, jak i w zewnętrznym łańcuchu logistycznym.
• Identyfikacja czynników podnoszących koszty.
• Zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych.
• Wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego.

• Planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w standardach APICS® i REFA®. Zaprezentowanie różnych metod planowania produkcji w zależności od relacji wolumenu produkcji i różnorodności produkowanych indeksów materiałowych, jak i założonej dostępności zdolności produkcyjnych. Wszystkie tematy zawierają ćwiczenia ułatwiające zrozumienie zagadnień, jak i konkretne przykłady.
• Klasyfikacja procesów wytwórczych.
• Przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych.
• Planowanie popytu.
• Popyt utracony.
• Rozwiązanie DRP.
• Horyzont planistyczny.
• Plan operacji i sprzedaży - SOP. Unikanie konfliktów między działami firmy przez SOP i wykorzystanie go jako narzędzia łączącego procesy planowania różnych działów.
• Zasady definiowania rodzin produktów.
• Plan produkcji – PP dla głównych rodzin produktów.
• Główny harmonogram produkcji - MPS. Zadania MPS w zależności od profilu produkcji. Finalny harmonogram montażu – FAS.
• MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta.
• Weryfikacja odchylenia między MPS, a prognozą popytu.
• Dwupoziomowy MPS - planowania produkcji wyrobów gotowych i półwyrobów.
• Przedstawienie relacji MPS - FAS.
• Planowanie potrzeb materiałowych - MRP.
• Zarządzanie wielkością partii.
• Dane niezbędne dla uruchomienia MRP i częstotliwość planowania.
• Produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów.
• Planowanie zdolności produkcyjnych - CRP. Zaprezentowanie pełnego modelu kalkulacji CRP.
• Gniazdo produkcyjne/ linia produkcyjna i charakteryzujące je dane.
• Marszruty, scenariusze realizacji.
• Harmonogramowanie i realizacja (zarządzanie procesem produkcyjnym).
• Harmonogramowanie, a jedna z trzech głównych strategii produkcyjnych.
• Metody harmonogramowania wprzód/ wstecz/ na punkt centralny - CPS.
• Przykładowe algorytmy harmonogramowania przy ograniczonych zdolnościach.
• Ewidencjonowanie zleceń produkcyjnych.
• Monitorowanie zaawansowania produkcji (karty pracy).

• Uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania produkcji w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych. Zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i minimalizowaniu kosztów celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku ekonomicznego. Gra pozwala zrozumieć zależność między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, czasami realizacji poszczególnych etapów produkcji, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych. Gra umożliwia również poznanie zasad podejmowania decyzji „make or buy”. Grupa uzyskująca wynik lepszy od prowadzącego zajęcia otrzymuje nagrodę.

Dzień 3 - 8 godzin

• Podsumowanie wyników symulacji i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu.

• Definicja zapasów
• Zasady doboru indeksów i dostawców.

• Przyczyny gromadzenia zapasów
• Model Hub & Node i jego różne formy realizacji
• Centra dystrybucyjne  i centra logistyczne
• Zapasy w firmie produkcyjnej/dystrybucyjnej i w łańcuchu dostaw

• Zasada Pareto i model 20/80
• Klasyfikacja ABC
• Analiza XYZ i analiza opłacalności
• Wizualizacje w modelu Lean Office, analiza przestrzenna
• Zapas bezpieczeństwa, a minimalny stan magazynowy – SS

• Popyt zależny i niezależny
• Cykl życia produktu
• Wskaźniki poziomu obsługi klienta
• Metody i algorytmy prognozowania - kalkulacje
• Popyt krótko/średnio i długookresowy
• Planowanie podaży

• Stały punkt zamawiania
• Stała, minimalna wielkość partii
• Wielokrotność wielkości partii
• Pełen środek transportu
• Zapotrzebowanie za okres – okres zamawiania
• Ekonomiczna wielkość partii

• Koszty zapasów – klasyfikacja
• Metody wyceny zapasów
• FIFO, FEFO
• Wpływ kosztów zapasów na wynik operacyjny przedsiębiorstwa
• Koszty za zapasów w rachunku kosztów działań (Activity Based Costing)

• Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System.
• Twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS.
• Przyczyny powstania Toyota Production System.
• Siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean.
• Identyfikacja strat.
• Focused Improvement.

Dzień 4 - 8 godzin

• Uczestnicy w tym punkcie „odczują” dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean.
• Różnica między przewodzeniem, a zarządzaniem.
• Typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna).
• Paradoks Abilene – mądrzy ludzie, „głupie” organizacje.

• Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu.
• Wymagania dla Pull i taktyka JIT i TQM.
• Redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego.
• Redukcja czasu przezbrojenia – SMED.
• Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie). Kontrola cyklu i taktu produkcji – synchronizacja i równoważenie przepływów. Równoważenie mix-u produkcyjnego.
• Total productive maintenance.
• Supermarket produkcyjny - „one piece flow”.
• 4M
• 6M

• Zasady analizy i budowy strumienia wartości. Modelowanie procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta.
• Co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
• Wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów.
• Mierzalne definiowanie wartości dla klienta – VOC.
• Opis procesu – analiza wielopoziomowa.
• TQM w strumieniu wartości – zapewnienie jakości.
• Wydajność pracy w mapowaniu i zarządzanie wiedzą.

Dzień 5 - 8 godzin

• Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Poznae również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.
• Zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania.
• Obliczanie ilości kart Kanban.

• Grupa poznaje rolę i znaczenie komórek produkcyjnych. Przekazywana jest wiedza na temat metod identyfikacji rodzin produktów i zasad określania technologii grupowej. Obliczenie zdolności komórki produkcyjnej i równoważenie obciążeń.
• Obniżenie różnorodności półproduktów i zadań.
• Interdyscyplinaryzm – zasady rozwoju.
• Równoważenie obciążenia komórek produkcyjnych.
• Wpływ na poprawę wskaźnika P/D (czas produkcji/wymagany czas dostawy).

• Poznajemy zasady realizacji „ciągłego doskonalenia się” – „Kai” „zen” czyli zmiany na lepsze.
• 14 punktów Deming’a.
• PDCA
• Definicja Kaizen i reguły postępowania.
• Dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?
• Właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim.

• Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację”.
• Pięć elementów 5S i zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain). Budowa zespołów roboczych.
• Przyporządkowanie każdego „S” do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing.
• Metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S.
• Zasady wdrażania 5S.

• Szkolone osoby w oparciu o podane przykłady poznają jak w „prosty” sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka.

• Przedstawione tu zostają zasady analizy statystycznej wykorzystywanej dla usprawniania procesów produkcyjnych.
• 5W1H
• Pięć znaków, iż proces jest poza kontrolą.
• DMAIC
• Dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
• Cykl prac Six-Sigma.
• Test jednej zmiennej.
• Wykresy X-Bar-R, P oraz N.
• Zasady wdrażania zmian w procesach.

• Identyfikacja procesu produkcyjnego, analiza funkcjonalności systemów ERP, dopasowania rozwiązania informatycznego do wymagań logistyki produkcyjnej i dystrybucyjnej.
• Wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć wdrożeniowych.
• Miejsca usprawnienia procesów decyzyjnych w zadaniach produkcyjnych przez ERP.
• Produkcja.
• Styk produkcja – zakupy.
• Styk produkcja – sprzedaż.

• Grupa podejmuję działania związane z usystematyzowaniem wiedzy i skonkretyzowaniem właściwego Lessons Learned.

Przedstawiamy Państwu przykładowy harmonogram szkolenia.

W celu poznania szczegółów, zapraszamy do kontaktu.